一、現(xiàn)象：耐腐蝕自吸泵排量和壓力降低。

　　主要原因：

　　過濾器間隙過大，原油中的雜質(zhì)堵塞泵的yiji葉輪吸入口。

　　平衡板與平衡板配合間隙不當(dāng)，軸與葉輪配合間隙過大，葉輪口環(huán)與導(dǎo)翼反；

　　葉輪損壞(磨損損壞、氣蝕損壞、加工質(zhì)量)；

　　(4)進(jìn)油管道泄漏導(dǎo)致供輸關(guān)系紊亂。

　　處理方法：

　　(1)打開泵的低壓端，清除葉輪中的堵塞物；

　　打開耐腐蝕自吸泵，用游標(biāo)卡尺和內(nèi)外卡尺檢查配合間隙，安裝泵時遵循安裝要求；

　　仔細(xì)檢查葉輪磨損面；分析損壞原因，制定下一步操作方案(泵的使用條件不同，不要照搬教條)；

　　檢查進(jìn)油管路及相關(guān)設(shè)備；

　　二.現(xiàn)象：啟動泵后，輸油開始正常，然后壓力慢慢下降。

　　主要原因：

　　(1)過濾器太臟，影響油的流通；

　　油溫過高(氣蝕)或過低(稠油)；

　　平衡管堵塞(可用手觸摸檢查)導(dǎo)致泵頭高壓段熱量影響揚(yáng)程；

　　(4)排氣不完全，輸油過程中氣泡逐漸積聚形成氣相，影響液體進(jìn)入泵內(nèi)；

　　儲罐傾倒后，管道內(nèi)壓力變化導(dǎo)致溶解氣體沉淀，影響輸油環(huán)境；

　　處理方法：

　　停泵清洗過濾器；

　　控制油溫；

　　拆除平衡管，清除堵塞物；

　　chedi排氣(輸油初期經(jīng)常檢查，觀察壓力表指針變化，隨時排出泵內(nèi)氣體；

　　放空倒罐造成的氣彈流(建議重新布置輸油管道，將緩沖罐進(jìn)油管道與過濾器前的大罐輸油管道分開；

　　三.現(xiàn)象：耐腐蝕自吸泵運行過程中，平衡盤磨損，泵系列超出規(guī)定范圍。

　　主要原因：

　　(1)泵負(fù)荷不好，油中雜質(zhì)過多導(dǎo)致泵平衡盤磨損；

　　(2)裝配不當(dāng)，導(dǎo)致泵軸的許用級數(shù)過大或過小；

　　(3)軸承磨損，間隙較大，導(dǎo)致允許軸串過大；

　　操作不當(dāng)不會在每次耐腐蝕自吸泵啟動時調(diào)節(jié)(打開)平衡板與平衡板之間的間隙；

　　電機(jī)軸與泵軸不對中(徑向跳動和軸向跳動)造成一系列機(jī)械損傷，導(dǎo)致平衡盤與平衡盤配合間隙過大；

　　處理方法：

　　(1)停泵更換平衡板，檢查平衡間隙；

　　重新調(diào)整裝配間隙；

　　更換軸承；

　　確定正確的操作方法；

　　調(diào)整設(shè)備的同心度。

　　四.現(xiàn)象：啟動泵后，泵壓下降，泵不流動。

　　主要原因：

　　(1)泵內(nèi)排氣和空氣不完全；

　　(2)過濾器或進(jìn)油管道堵塞(油流不暢)，yiji葉輪入口堵塞；

　　油溫過低或過高；

　　大罐或緩沖罐液位(壓力)過低；

　　平衡裝置磨損嚴(yán)重(平衡管堵塞或操作不當(dāng)所致)；

　　耐腐蝕自吸泵低壓端密封松動、泄漏，導(dǎo)致泵內(nèi)進(jìn)氣。處理方法：

　　(1)重新排氣，直到液體從輸出端的排氣閥自然流出；

　　清洗過濾器或檢查進(jìn)油管路直徑；

　　輸油溫度zuihao控制在450-500之間；

　　檢查轉(zhuǎn)油罐和緩沖罐的液位和壓力；

　　檢查平衡裝置(必要時打開檢查)；

　　檢查并更換耐腐蝕自吸泵低壓端的密封或調(diào)整壓蓋螺釘。

　　五、現(xiàn)象：耐腐蝕自吸泵運行過程中，平衡管和高壓泵發(fā)燙，泵壓下降。

　　主要原因：

　　(1)平衡部分失去功能，平衡板和平衡板干磨造成散熱困難；

　　軸承損壞(潤滑不良)導(dǎo)致泵頭溫度升高；

　　設(shè)備不同心，造成高壓段密封和軸承偏磨；

　　(4)填料密封太緊，允許泄漏量太小，不會引起泵毛燃燒；

　　不及物動詞現(xiàn)象：耐腐蝕自吸泵運行過程中，平衡管和高壓泵發(fā)熱，泵壓下降。主要原因是：

　　(1)平衡部分失去功能，平衡板和平衡板干磨造成散熱困難；

　　軸承損壞(潤滑不良)導(dǎo)致泵頭溫度升高；

　　設(shè)備不同心，造成高壓段密封和軸承偏磨；

　　(4)填料密封太緊，允許泄漏量太小，不會引起泵毛燃燒；

　　處理方法：

　　(1)檢查更換平衡盤，正確操作方法；

　　(2)檢查更換高低壓端軸承，定期維護(hù)(改善潤滑條件；

　　調(diào)整同心度；

　　(4)檢查軸套是否磨損嚴(yán)重，密封情況(材質(zhì)和安裝方法)后，用新板更換